高低温湿热试验箱作为环境可靠性测试的核心装备，在电子电气、汽车工业、半导体器件、光电显示、化工涂料及通信设备等领域发挥着不可替代的质量验证作用。该设备通过精确模拟复杂温湿度交变环境，系统评估受试样品在潮湿与干燥交替条件下的环境适应性、耐久性及失效阈值，为产品全生命周期设计提供关键数据支撑。然而，在严苛的交变湿热试验过程中，凝露现象作为典型的物理副作用，往往成为影响试验数据准确性与设备安全运行的关键隐患。

凝露的形成本质上是水蒸气在特定条件下发生相变的物理过程。当试验箱内存在温度梯度且局部表面温度低于当前湿空气的露点温度时，过饱和的水汽分子便会析出并凝结成液态水珠。具体而言，其成因主要包括两类典型工况：其一，当试验箱所处环境的环境露点温度显著高于受试样品表面温度时，升温阶段产生的水汽迁移将在低温样品表面发生冷凝；其二，在执行交变湿热程序的降温段时，处于密闭状态的箱体结构件（特别是金属内壁）因热惯性较小，其温度下降速率远超箱内空气及受试品的降温速率，导致内壁表面率先达到露点温度，形成大面积冷凝水膜。此类凝露不仅破坏预设的温湿度场均匀性，更可能引发样品渗水短路、金属腐蚀、光学器件雾化等二次失效，严重干扰试验结果的客观性与可重复性。

针对凝露问题，现有技术体系已形成多层次、系统化的处置方案，可根据凝露发生阶段与严重程度灵活选用：

该方法适用于试验前与试验中的持续湿度控制。具体操作规程为：启动试验箱内置的高温烘干程序，将箱内温度提升至85℃以上并保持30-60分钟，促使附着在蒸发器、循环风道及内壁的液态水分充分汽化；随即开启干风循环模式，利用低露点工艺空气（露点低于-20℃）强制置换箱内高湿空气，实现湿度场的快速重构。为进一步强化防潮效果，应对箱体密封结构进行全面检测，重点检查门封条老化程度、电缆孔密封胶圈完整性及观察窗气密性，对泄漏率超标部位及时更换。在箱体底部夹层铺设厚度不小于20mm的聚氨酯保温材料，可有效阻断地面湿气渗透路径，将底板和试验区域进行热隔离，从根本上抑制水分来源。对于湿度控制精度要求高于±2%RH的高标准试验，建议配置外接转轮除湿机，通过干燥空气旁路注入系统，实现箱内湿度独立于温度控制的主动调节。

在交变湿热试验的降温段实施时，可向试验箱内部注入经低温干燥的压缩空气（压力0.2-0.4MPa，温度5-10℃，露点-30℃以下），利用气流动力学原理将湿空气从箱内排出，此方法能实现快速湿度置换且温度扰动较小。同时，可在样品非关键区域布置亲水性吸附材料作为辅助除湿手段，例如粒径3-5mm的硅胶干燥剂（吸水率≥30%）或比表面积大于800㎡/g的改性活性炭，将其置于透气网袋中悬挂于循环风道下游，可对游离水汽分子进行动态吸附。需注意的是，吸附剂应每50小时试验后更换或再生，避免饱和后反释水分造成二次污染。

该方法侧重于预防性控制，核心在于减小样品表面与环境的温差梯度。在试验方案的升温斜率设定环节，应避免采用线性快速升温模式，建议采用阶梯式或抛物线式变速率控制：当箱内温度与样品核心温差超过15℃时，自动将升温速率由常规的3℃/min调降至0.5-1℃/min，使样品与空气实现温度同步跟随。对于大质量、高热容的受试品（如发动机控制器、动力电池模组），可在试验前进行预热或预冷处理，使其初始温度接近箱内环境露点温度以上5-10℃，从而显著降低凝露风险。此外，在样品放置方式上，应确保空气对流通道畅通，避免样品紧贴箱壁或相互堆叠，保证每个样品表面风速不低于0.5m/s，以破坏冷凝水膜的稳定形成条件。

单次试验结束后，应立即执行凝露清除程序：将箱门开启10-15cm缝隙，启动箱体自有的高温低湿运行模式（60℃，≤20%RH）持续30分钟，强制蒸发残余水分。随后用洁净无纺布擦拭内壁与样品架，检查排水管路是否通畅，清理接水盘沉积物。建议建立周期性的预防维护计划，每运行200小时检查门封条压缩永久变形量，每季度校准温湿度传感器，每半年清洁蒸发器翅片并检查制冷剂压力，确保设备始终处于最佳密封与热交换状态。